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Qualitätskontrolle und Prüfung von Industrie-Scharnieren
HSP überprüft die Abmessungen der Scharniere, die funktionalen Anforderungen und die projektspezifische Leistungsfähigkeit durch Inspektionen sowie entsprechende Belastungs-, Lebensdauer- und Korrosionsprüfungen.
Qualität beginnt mit einer klar definierten Anforderung
Eine Prüfung oder ein Test ist nur dann sinnvoll, wenn die Anforderung klar definiert ist. Bevor ein Ergebnis bewertet werden kann, muss das Team wissen, welches Merkmal entscheidend ist, wie es gemessen wird, unter welchen Bedingungen die Prüfung durchgeführt wird und welches Annahmekriterium gilt. Dadurch wird die Anforderung aus der Zeichnung oder der Anwendung mit einer wiederholbaren Prüfentscheidung verknüpft.
| Anforderung | Prüfung / Test | Annahme |
|---|---|---|
| Maßangabe in der Zeichnung | Maßprüfung | Zeichnungstoleranz |
| Funktionale Bewegung | Montage und Funktionsprüfung | Definierter Funktionszustand |
| Anforderung an die statische Belastung | Lastvalidierung | Projektspezifische Abnahme |
| Zyklusanforderung | Test mit wiederholten Bewegungen | Festgelegte Zyklus- oder Aufbewahrungskriterien |
| Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit | Korrosionsvalidierung | Vereinbarte Expositions- und Bewertungskriterien |
Prüfung während der Produktion
Die Prüfpunkte werden entsprechend der Zeichnung, dem Fertigungsprozess und den Projektanforderungen ausgewählt. Der Prüfablauf kann die Prüfung von Eingangsmaterial oder zugekauften Bauteilen, die Abnahme der ersten gefertigten Teile, Maßkontrollen während des Fertigungsprozesses, Montage- oder Bewegungsprüfungen sowie die Endkontrolle umfassen. Die genaue Reihenfolge hängt davon ab, welche Merkmale Passung, Bewegung und das vereinbarte Ergebnis bestimmen.
Eingehender Scheck
Die entsprechenden Materialien oder Komponenten werden anhand der für den Fertigungsweg festgelegten Informationen geprüft.
Verifizierung des ersten Teils
Anhand der ersten Teile wird festgestellt, ob Werkzeuge, Formgebung und kritische Beziehungen den freigegebenen Anforderungen entsprechen.
Prüfung während des Fertigungsprozesses
Ausgewählte Maße oder Merkmale werden überprüft, bei denen Prozessschwankungen das fertige Scharnier beeinträchtigen könnten.
Funktionsprüfung
Montage, Bewegung und das beabsichtigte Scharnierverhalten werden überprüft, wenn diese Bedingungen für das Projekt entscheidend sind.
Abschließende Überprüfung
Das fertige Teil oder Muster wird anhand der vereinbarten Zeichnung und der Projektabnahmepunkte geprüft.
Die Produktionsanlagen, die hinter diesen Kontrollen stehen, sind auf der Website von HSP zu sehen Fertigungskapazitäten Seite.
Maßprüfung anhand der Zeichnung
Die Maßprüfung orientiert sich an den Merkmalen und Beziehungen, die das eingebaute Scharnier bestimmen. Je nach Zeichnung kann dies Befestigungsbezugspunkte, Lochbeziehungen, das Profil, die Kantenposition und die Geometrie der Drehachse umfassen. Die Messmethode sollte auf das zu prüfende Merkmal abgestimmt sein, anstatt alle Maße gleich zu behandeln.
Ein Bauteil kann zwar eine einzelne Maßanforderung erfüllen, aber dennoch bei der Montage versagen, wenn die Beziehung zwischen den Befestigungspunkten nicht stimmt.
Hinweise zur Spezifikation auf der Zeichnungsseite finden Sie weiterhin im separaten Leitfaden zu Toleranzen bei der Konstruktion von Industrie-Scharnieren.
Lastvalidierung für den definierten Anwendungsfall
Die Lastvalidierung kommt zum Einsatz, wenn ein Projekt einen definierten Lastfall, eine Nachweisbedingung oder eine statische Prüfung erfordert. Ein aussagekräftiges Ergebnis hängt von der Befestigung, der Lastrichtung, dem Lastpunkt, den Befestigungsbedingungen und den Abnahmekriterien ab. Eine Änderung einer dieser Bedingungen kann die Aussagekraft des Ergebnisses beeinflussen.
Die detaillierte Konfiguration und die Auswertungslogik werden separat im Leitfaden zu Prüfung der statischen Belastbarkeit von Scharnieren.
Validierung der Lebensdauer
Zykluslebensdauerprüfungen sind dann erforderlich, wenn wiederholte Bewegungen oder die Haltekraft nach einem Zyklus validiert werden müssen. Die bloße Anzahl der Zyklen reicht nicht aus: Die wiederholte Bewegung, die Halterung oder die aufgebrachte Last, der Prüfpunkt nach dem Zyklus sowie die zulässige Veränderung müssen alle definiert werden.
Bei Drehmoment-Scharnieren kann die Haltekraft nach wiederholten Zyklen eine größere Rolle spielen als die Anzahl der Zyklen allein. Siehe die entsprechende Erläuterung zu Validierung der Lebensdauer von Drehmomentscharnieren.
Korrosionsvalidierung
Salzsprühtests können eingesetzt werden, wenn die Korrosionsbelastung Teil der Validierungsanforderungen eines Projekts ist. Die Einwirkzeit, der Zustand der Prüfkörper, die Bewertungsstellen und die Abnahmekriterien müssen für das jeweilige Projekt festgelegt werden. Die Norm ASTM B117 beschreibt die Testumgebung; es handelt sich dabei weder um eine Produktzertifizierung noch um eine Vorhersage der Lebensdauer oder um eine allgemeingültige Bestanden/Nicht bestanden-Anforderung.
Die Methodengrenzen und die Projektvoraussetzungen werden erläutert in Salzsprühtest für Scharniere.
Ein Testergebnis erfordert festgelegte Akzeptanzkriterien
Ein Belastungswert, eine Zyklenanzahl oder eine Belastungsdauer allein geben keinen Aufschluss darüber, ob ein Scharnier die Projektanforderungen erfüllt. Das Ergebnis ist erst dann aussagekräftig, wenn der Prüfaufbau, der Zustand des Prüflings oder der Halterung, die aufgebrachte Belastung oder Bewegung, der Prüfpunkt und das Abnahmekriterium gemeinsam definiert werden.
- Legen Sie die Proben- und Halterungsbedingungen fest.
- Halten Sie die aufgebrachte Last, die Bewegung oder die Belastung fest.
- Bestimmen Sie das zu prüfende Merkmal oder die zu prüfende Funktionsänderung.
- Legen Sie das Akzeptanzkriterium fest, bevor Sie das Ergebnis auswerten.
Prüf- und Testdokumentation
Die Dokumentation wird entsprechend den Produkt- und Projektanforderungen festgelegt. Die zu erstellenden Aufzeichnungen sollten vor Beginn der Inspektion oder Prüfung vereinbart werden und nicht bei jedem Auftrag automatisch vorausgesetzt werden.
Je nach vereinbartem Umfang können in der Projektdatei die freigegebene Konstruktionszeichnung, das Prüfprotokoll, der entsprechende Prüfbericht, die Musterbestätigung sowie projektspezifische Abnahmepunkte aufgeführt sein. Der genaue Dokumentenumfang und der Lieferzeitpunkt werden im Rahmen der Überprüfung bestätigt.
Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001:2015
HSP arbeitet nach einem Qualitätsmanagementsystem gemäß ISO 9001:2015, das die Herstellung von industriellen Schrankschlössern, Scharnieren und Griffen abdeckt. Das Zertifikat Nr. 25CN34519865Q ist vom 17. Oktober 2025 bis zum 16. Oktober 2028 gültig.
Von den technischen Anforderungen bis zur Verifikation
Die Konstruktion legt fest, welche Eigenschaften, Funktionen und Bedingungen eines Scharniers von Bedeutung sind. Im Rahmen der Qualitätssicherung und Prüfung wird dann überprüft, ob das fertige Bauteil oder Muster dieser Definition entspricht. Indem diese beiden Bereiche miteinander verknüpft bleiben, wird verhindert, dass ein Prüfergebnis von den Anwendungsanforderungen losgelöst wird.
Wenn die Anforderung selbst noch nicht definiert ist, beginnen Sie mit einer Technische Überprüfung bevor die Prüf- oder Validierungsmethode vereinbart wird.
Sprechen Sie mit uns über Ihre Anforderungen an die Qualität oder Validierung von Scharnieren
Teilen Sie das Scharniermodell, die Zeichnungsreferenz, die Anwendung und die zu überprüfende Anforderung mit. HSP kann prüfen, welcher Prüf- oder Validierungsansatz relevant ist, bevor die Testbedingungen festgelegt werden.
Zu den hilfreichen Details gehören:
- Scharniermodell oder Zeichnungsreferenz
- Anmeldung
- Überprüfungspflicht
- Bekannte Testbedingung
- Zulassungsvoraussetzung