ヒンジの塩水噴霧試験

A ヒンジの塩水噴霧試験 これは、試験開始前に、試験片、暴露条件、評価箇所、および合格基準が要求事項として定義されている場合にのみ有用です。「ASTM B117、500時間、合格」という記述だけでは、要件として不十分です。この記述からは、試験所が金属試験片を試験したのか、組み立て済みのヒンジを試験したのか、コーティングの損傷が意図的に加えられたのか、ピンや締結具が含まれていたのか、どのような腐食が不合格とみなされるのか、あるいは暴露後もヒンジが動作可能でなければならないのかといった点が不明確です。.

ヒンジにおいて、腐食は表面の状態であると同時に、機械的なリスクでもあります。ピン、ナックル、ワッシャー、スプリング、止め金、調整機構、または取り付け面周辺に錆や堆積物が蓄積すると、操作力が増大したり、ガタが生じたり、取り外しが困難になったり、コーティングの縁が損傷したり、ドアが所定の位置に戻らなくなったりする可能性があります。したがって、有用な試験計画では、目に見える表面だけでなく、供給されたヒンジアセンブリ全体を評価する必要があります。.

この記事では、その試験計画書の作成方法とレビュー方法について解説します。塩化物暴露試験における材料選定については、引き続き当社の SUS 304 と SUS 316 のヒンジ比較ガイド.

環境との統合および筐体の密閉については、ガイドに引き続き記載されています。屋外用エンクロージャーのヒンジ.

決定境界： ASTM B117は、管理された塩霧環境を構築するものです。この規格では、試験片、暴露期間、欠陥の許容限界、機能検査、および耐用年数の主張については自動的に決定されるものではありません。これらの項目は、プロジェクトの要件に明記する必要があります。.

ASTM B117が規定する事項と、プロジェクト側に委ねられる事項

本レビューの執筆時点で、アクティブエディションは ASTM B117-26. 試験を行う前に、実際の契約、顧客仕様、および試験所の試験範囲に基づき、必要なエディションを確認してください。.

ASTM B117 試験方法	このプロジェクトでは、まだ以下を明確にする必要がある
塩霧試験装置および試験室の操作	正確なヒンジモデル、改訂版、ロット、および検体数
塩溶液の調製と管理	曝露時間および予定されている点検間隔
空気供給、チャンバー内の環境、ミストの回収、および動作確認	取り付け済みまたは未取り付けの状態；留め具および組み合わせ材料を含む
標本の配置と露光の実習	文字が刻印されている、あるいは刻印されていないコーティング；マスキングされた領域；既存の損傷
中断、清掃、および報告に関する要件	許容される腐食の種類、発生箇所、範囲、沿面距離、変色、および機能の変化

ASTMは、この試験方法では制御された試験室内での相対的な耐食性に関する情報を提供するものであり、塩水噴霧試験の結果のみから実環境での性能を確実に予測することはできないと述べている。また、この試験方法では、試験片、暴露期間、および結果の解釈については規定していないとも述べている。ヒンジの仕様書において、これらの未規定事項について決定を行う必要がある。.

「ASTM B117準拠のヒンジ」という表現を、単独の製品主張として記載してはなりません。試験報告書は、特定の試験片が特定の版に基づいて試験され、特定の試験基準を満たしたことを示すものです。これは、あらゆる用途に通用する普遍的な腐食評価を示すものではありません。.

ヒンジの塩水噴霧試験が何を証明することを目的としているのかを定義する

試験の目的によって、試験対象と合格基準が決まります。1つの試験に、複数の異なる課題をこっそりと組み合わせてはなりません。.

試験の目的	適切な試料	主要な成果
2つのコーティングシステムを比較する	同一の基板および形状を有する、互いに適合したヒンジアセンブリ、または管理された代表部品	同一の暴露条件下における相対的な腐食および被膜の劣化
生産用ヒンジの仕上げを承認する	提案されたプロセスおよびサプライヤーによる、量産向けの完成ヒンジ	プロジェクトで定義された視覚的および機能的な制限への適合
現場での故障を調査する	不良品および生産用参照サンプル。調査に役立つ場合に限り、チャンバー内での露光を行う。	脆弱な仕組みや場所――現場での生活をそのまま再現したものではない
組み立てられたインターフェースの検証	ヒンジには、代表的な締結具、ワッシャー、裏打ち材、エッジのコーティング、および排水方向が取り付けられている	隙間、異種金属の接合部、孔、および取り付け界面における腐食
ステンレス鋼の汚染状況またはパッシベーションの品質	実際の工程で完成したヒンジアセンブリ	プロジェクトで定義された表面の変色、ピット、および変位状態

仕上げと開発段階の比較は、必ずしも量産承認を意味するものではありません。ヒンジの緩みは、必ずしも筐体に組み込まれていることの証拠とは限りません。平らなコーティングが施された試験片は、必ずしもエッジの切り欠き、穴、ヒンジの関節部、溶接部、および摩擦面を備えた成形ヒンジの存在を証明するものではありません。.

ヒンジ試験片を、製品が実際に供給される状態に合わせて定義する

試験片の定義が曖昧であることが、塩水噴霧試験報告書を比較できない主な理由の一つです。試験依頼書には、「亜鉛メッキヒンジ」といった説明ではなく、試験片の完全な仕様を明記する必要があります。“

検体欄	ヒンジには何を記載すればよいか	なぜ結果が変わるのか
識別	モデル、図面の改訂版、サプライヤー、ロットまたは製造バッチ、材質、仕上げ、および色	レポートが別の建設プロジェクトで再利用されるのを防ぎます
アセンブリの状態	完全組み立て済み、部分組み立て済み、または単体の葉とピン	組み立て後、隙間や接触面の状態が異なる
締結部品	含まれるか含まれないか；材質、仕上げ、ワッシャー、インサート、および締め付け状態	締結部品は、最初に腐食が生じる箇所となる場合や、ガルバニック反応を引き起こす場合があります。
取り付け	未取り付け、代表的な板金に取り付け済み、または治具に取り付け済み	接触面、閉じ込められた溶質、および排水の変化
オリエンテーション	開角、閉角、軸方向、および霧にさらされる面	水平な棚や窪みでは、溶液の溜まり方が異なります
コーティングの損傷	書き込みなし、意図的な書き込み、縁が露出している、または設置時の損傷がある	損傷したコーティングと、無傷の仕上げでは、それぞれ異なる問題が生じます。
マスキング	ねじ山、軸受面、電気接点、または外観上重要な箇所を意図的に保護したもの	マスクされた領域は、後から露出面として判定することはできません
事前処理	洗浄、硬化時間、パッシベーション期間、組立サイクル、またはその他のプロジェクト条件	新しく塗装されたものや、最近不動態化処理が施されたステンレスは、実際の使用状況を反映していない可能性があります

ヒンジにポリマー製ブッシュ、潤滑剤、ばね、摩擦ワッシャー、止め金、ベアリング、または調整用金具が含まれている場合は、これらが取り付けられたままであるかどうかを明記してください。これらを取り外すことで、チャンバーの外観は向上しますが、使用時に機能しなければならない機構が失われることになります。.

気になる弱点をテストしてみましょう： 切断面、取り付け穴、ピンの先端、または下側のワッシャーとの接合部で現場腐食が発生する場合、試験片とその配置は、その箇所が露出するようにしなければならない。外観上きれいな面だけでは、製品とはみなされない。.

依頼書にASTM B117のヒンジ試験条件を明記してください

試験所は、ASTMの規定版に従ってチャンバーを運用すべきですが、発注書や試験依頼書には、報告書に記載すべき条件を明記しておく必要があります。これにより、結果のトレーサビリティが確保され、別の審査担当者がその曝露が妥当であったかどうかを確認できるようになります。.

規格およびエディション： ASTM B117-26、または当該プロジェクトで要求される版。.
検体の数量： ばらつきを明らかにするのに十分な数の複製ヒンジ。数量はプロジェクトごとに異なります。.
試料の調製： 洗浄方法、コーティングの硬化またはエージング、組立サイクル、および表面が取り扱われるか、あるいは損傷を受けるか否か。.
ポジショニング： ヒンジの角度、軸の方向、他の試験片との間隔、およびラックに接触してはならない表面。.
商工会議所の運営実績： そのエディションで定義された塩溶液、水質、pH管理、チャンバー温度、ミストの回収、空気供給、およびモニタリング記録。.
被ばく時間： プロジェクトで定義された時間、開始時刻と終了時刻、および中断の取り扱い。.
点検スケジュール： 検体が完了するまでそのままにしておくか、あるいは合意された間隔で検査を行うか。.
曝露後の対応： 承認されたすすぎ、乾燥、待機時間、写真撮影、および機能チェックの実施時期。.
報告： チャンバーの識別情報、必要に応じて校正状況、操作者、試料マップ、中断、逸脱、および生データ。.

ヒンジを確認せずに、試験所のデフォルトの指示をそのままコピーしてはいけません。試験室の手順は有効であっても、試験片の定義や受入計画が未完成のままである場合があります。.

稼働時間を耐用年数に換算せずに、露光時間を選択する

ASTM B117では、工業用ヒンジについて「正しい」時間数が1つだけ定められているわけではありません。その時間は、顧客の仕様、確立された製品要件、検証済みの社内基準、最終製品に適用される規制または業界の要件、あるいは比較開発計画に基づいて決定されなければなりません。.

期間の算定根拠	適切な利用	制限
顧客または契約上の要件	試験片および破壊基準も定義されている場合の生産受入検査	記載されている時間だけでは、まだ不完全です
承認済みの従来型ヒンジまたはコーティングの基準値	同じチャンバープログラム内で、新しいプロセスを既知の参照値と比較する	塩水噴霧試験における等価性は、実環境下での挙動が同一であることを証明するものではない
技術審査	より徹底的なテストを行う前に、不十分な仕上げを排除する	審査結果は暫定的な推奨事項であり、制作承認ではありません
アプリケーション固有の検証計画	塩霧試験と、振動、排水、温度、あるいは実地暴露試験の結果を組み合わせる	各テストはそれぞれ別の質問に答えるものであり、それぞれ独自の評価基準が必要です。

「500時間の塩水噴霧試験は、屋外での5年間に相当する」といった表現は避けてください。ASTMは、自然環境との相関関係や外挿が必ずしも予測可能ではないと警告しています。紫外線曝露、湿乾サイクル、実際の汚染物質、温度変化、摩耗、排水、ガルバニック接触、メンテナンス、および機械的摩耗は、時間から年への換算では表現されません。.

したがって、その期間は、耐用年数の予測ではなく、プロジェクトの受入基準または比較条件として記載すべきである。.

暴露前にヒンジの塩水噴霧試験の合格基準を定義する

プロジェクトにおいて「不合格」の定義が定められていない限り、試験所ではヒンジが合格基準を満たしているかどうかを判断することはできません。「腐食なし」という表現は通常、あまりにも曖昧です。なぜなら、ヒンジには、白色の腐食生成物、赤錆、変色、孔食、コーティングの膨れ、エッジクリープ、堆積物の蓄積、あるいは内部の固着などが生じている可能性があるからです。これらの状態は、機能的な意味において同一ではありません。.

受入区分	プロジェクトでは以下を定義すべきである	ヒンジ特有の故障箇所の例
赤錆または基材の腐食	許可される存在、エリア、個数、および除外または包含されるゾーン	切断面、ピン端、取り付け穴、溶接部、締結部品、またはコーティングの損傷
白錆または仕上げ製品	装飾用の堆積物が許可されるかどうか、またどの表面に許可されるか	亜鉛メッキを施したリーフ、ワッシャーの積み重ね、凹み、または締結部品の頭部
ピッティングまたは局所的な腐食	許容される個数、サイズ、深さ、または該当する場合は禁止事項	ステンレス製のピン、葉の隙間、プレス加工された縁、または異種金属間の接触
水ぶくれ、剥がれ、または層間剥離	許可されるサイズ、頻度、および場所	粉体塗装されたエッジ、成形されたコーナー、穴の縁、またはスクライブ加工された部分
損傷や刻みによる沿面距離	測定方法と最大距離	意図的な書き込み、工具痕、または基材の縁が露出している
外観上の変更	変色、汚れ、光沢、または目に見える残留物の制限	顧客側となる葉板、または外側ヒンジ面
機械的機能	許容される運動の変化、トルク、遊び、保持、取り外し、または調整	ピン／ナックル、摩擦スタック、デテント、ばね、ブッシュ、またはリフトオフインターフェース

検査対象領域を定義する。外観面、取り付け接触面、意図的に露出させた切断面、内部軸受面、およびスクライブ加工された試験領域は、それぞれ同じ目的を果たすものとして判断してはならない。露出処理を行う前に、各領域を写真に収め、識別しておくこと。.

本プロジェクトにおいて、被覆表面の評価に標準化された視覚的評価法を採用する場合は、試験手順書にその評価法名および評価基準値を明記すること。ASTM B117自体には、製品の合格・不合格判定基準は規定されていない。.

まず、故障しやすいヒンジの箇所を点検してください

ヒンジには、平らな試験片では再現できない狭い接合部や可動接点があります。最終検査では、正面からの写真1枚だけに頼るのではなく、これらの箇所を意図的に確認する必要があります。.

ピン端部および保持機構： 汚れ、錆、堆積物の蓄積、動き、および保持力の低下。.
ナックルとバレルの隙間： 製品の詰まり、隙間への浸食、堆積物の膨張、および固着。.
ワッシャー、ブッシュ、ばね、止め金、および摩擦面： 腐食転移、固着、抵抗の増加、および摩耗粉。.
取付穴と皿穴： エッジの破損、基材の露出、締結具との相互作用、およびコーティングの剥離。.
切断、プレス加工、機械加工、またはレーザーカットされたエッジ： 塗膜の被覆率が低下し、最初の赤錆が発生した箇所。.
溶接部および熱影響部： 仕上げ面における不連続部、汚染、亀裂、および局所的な腐食。.
リーフとフレームの接触面： 閉じ込められた溶液と、取り付けられた基板とのガルバニック相互作用。.
下向きまたは水平な面： 試験の向きに起因する溶液の滞留。.

検査写真は、被写体に光を当てる前と後で、同じ向きと縮尺で撮影する必要があります。見た目が最も良い面だけをクローズアップした画像だけでは、ヒンジ全体を確認するには不十分です。.

ヒンジの塩水噴霧腐食検査箇所：ピン端のナックルギャップの取り付け穴および露出しているリーフの端部

曝露後の機能チェックを義務付ける

ヒンジは見た目は問題なくても、その機械的な役割を果たせないことがあります。腐食生成物によって摩擦が増大したり、止め金が詰まったり、持ち上げ経路が塞がれたり、ピンが緩んだり、調整ネジ山が損傷したり、あるいはドアの位置合わせに影響を与えるほどの遊びが生じたりすることがあります。.

ヒンジの種類または特徴	曝露後の確認	受容は必須である
標準ピボットヒンジ	所定の可動範囲で開閉動作を行い、引っかかり、異音、および遊びを確認する	プロジェクト固有の
トルクヒンジまたは摩擦ヒンジ	合意された条件下で、離脱行動、走行行動、および待機行動を測定または比較する	サプライヤーの確認が必要、またはプロジェクトで定義済み
止め金付きヒンジ	必要なすべてのインデックスが、一貫して作動および解除されることを確認してください	プロジェクト固有の
リフトオフヒンジ	発作や沈着物の干渉がないことを確認した上で、取り外しと再装着を行う	プロジェクト固有の
バネヒンジ	帰還経路と最終位置を確認する	プロジェクト固有の
調整機構	アジャスターが正常に動作すること、および最終設定が維持されることを確認してください。	サプライヤーによる確認が必要
ピン保持機能	ステーキング、リング、成形端部、その他の固定部について、変位や腐食による損傷がないか点検する	プロジェクト固有の

曝露後の測定と同様の方法を用いて、試験前の機能的な基準値を記録してください。製品要件にトルク、角度位置、閉鎖力、遊び、または取り外し力などが含まれている場合、「まだ動く」という状態だけでは不十分です。.

塩分残留物の処理は動作に影響を与える可能性があるため、報告書には、洗浄、乾燥、および許可された潤滑の実施時期と、機能チェックがいつ行われたかを明記しなければならない。試験要件で明示的に許可されている場合を除き、試験後に潤滑剤を追加してはならない。.

コーティング仕上げのヒンジとステンレス製のヒンジは、それぞれ異なる基準で評価する

このセクションでは、材料のグレードについては取り上げません。ここでは、異なる仕上げシステム間で、同じ外観検査基準をそのまま適用すべきではない理由について説明します。.

ヒンジの構造	検討すべき一般的な証拠	決めつけないでください
亜鉛メッキまたは変換被膜処理を施した鋼	白腐食、赤錆、エッジや凹部の被覆状態、ピン部の堆積物、締結部品の状態	「白錆」と「赤錆」は同じ意味です
塗装または粉体塗装を施した鋼材	ブリスタリング、エッジ破損、損傷による沿面距離の拡大、基板の露出、フィルム下部の腐食	傷のない広い表面は、切断面や穴が保護されていることを示している
ステンレス鋼	変色、ピット腐食、隙間腐食、汚染、ピンおよび締結部品の適合性、動き	「ステンレス」とは、腐食しないことを意味します
異種金属の組み立て	接触面、締結部品、ワッシャー、ピン、および実装基板への攻撃	最も耐食性に優れた可視リーフが、アセンブリ全体を制御している

材質グレードの選定および塩化物への曝露に関しては、本試験記事内でその金属組織について詳しく説明するのではなく、専用の「SUS 304 対 SUS 316」のページを参照してください。塩水噴霧試験計画書では、実際に納入されたグレードおよび表面仕上げを明記し、合意された破壊モードを評価する必要があります。.

トレーサビリティを確保するため、「ヒンジ腐食試験報告書」を確認してください

報告書には、他のエンジニアや品質レビュー担当者が、具体的に何がテストされたか、どのような条件下でテストが行われたか、何が変更されたか、そしてなぜ合格または不合格となったのかを正確に把握できるような情報が記載されているべきである。.

レポートフィールド	最小限の証拠
検体の同定	型番、改訂版、材質、仕上げ、納入業者、ロットまたはバッチ、数量、および写真
試料の配置	組立状態、締結部品、実装基板、向き、マスキング、スクライブ痕または損傷、および前処理
標準的な実行	ASTM版、チャンバーID、日付、運転記録、サンプリング確認、中断、逸脱、およびオペレーター
露出	所定時間、実際の被ばく時間、検査間隔、および中断時の取り扱い
評価	指定された試験区画、腐食の種類、測定値または評価値、スケール付きの写真、および個々の試験片の結果
機能	事前テストのベースライン、事後テストの方法、結果、および点検前の清掃や潤滑の有無
結論	書面による基準に対する合否判定――単に「チャンバーが稼働していた」という一般的な記述ではない

腐食が極めて重要なヒンジの場合、「ASTM B117—合格」とだけ記載された証明書では不十分です。これはサプライヤーの選定資料としては有用かもしれませんが、技術的な審査には詳細な報告書が必要です。生産品の受入検査とAQL検査は、それぞれ別個の業務として、工業用ヒンジの輸入品質チェックリスト.

不完全な塩水噴霧試験の主張を却下する

不完全な請求	なぜそれだけでは不十分なのか	必要な修正
“「500時間を突破した。」”	試験片、欠陥許容値、位置、機能要件については、いずれも規定されていない	完全な試験片および合格・不合格の定義を追加してください
“「錆びていない。」”	赤錆、白い付着物、変色、孔食、あるいは目に見えない腐食を区別できません	評価対象となった各腐食の種類および発生箇所をそれぞれ記載してください
“「ASTM B117に準拠して試験済み。」”	これは製品要件ではなく、製造現場での慣行であることを確認する	状態、期間、構成、評価、および結果
“「試験サンプルと同じ材料です。」”	仕上げ工程、形状、エッジ、アセンブリ、およびバッチが異なる場合があります	マッチングモデル、改訂、プロセス、および生産管理
“「コーティングされた試験片が合格した。」”	ヒンジ穴、エッジ、ナックル、ピン、留め具、および可動部は表現されていません	量産仕様のヒンジアセンブリを試験する
“「塩水噴霧試験の時間は、屋外での使用年数に相当する。」”	加速チャンバーでは、すべての場変数が再現されるわけではない	この結果を、時間換算ではなく、比較証拠または契約上の証拠として使用してください。
“「露光後は問題なさそうだ。」”	対照群による評価や機能面のベースラインデータは存在しない	あらかじめ定義された外観および機械的検査基準項目を使用する

複合材料工学の事例：コーティング処理を施した屋外用キャビネット用ヒンジ

エンジニアリングの例： これは、選定の根拠を説明するために作成された、複数の要素を組み合わせたエンジニアリング上のシナリオです。顧客のプロジェクト記録や製品試験の結果ではありません。.

あるOEMメーカーが、屋外用電気キャビネット向けの粉体塗装済みスチール製ヒンジについて、ASTM B117試験を依頼した。最初の草案には、「塩水噴霧試験、500時間、錆なし」とだけ記載されていた。サプライヤーは、試験チャンバーへの設置が容易であるという理由から、平らな塗装済み試験片を用いた試験を提案した。.

技術部門は、ヒンジのレーザーカットされたエッジ、皿穴加工された取り付け穴、ピンの先端、およびヒンジとキャビネットの接合部における腐食が現場での懸念事項であるため、この計画を却下しました。改訂された試験片は、提案された締結具を用いて代表的なコーティング済み板金に取り付けられた、量産仕様の組み立て済みヒンジです。本プロジェクトでは納入時の状態の組立品を評価しているため、コーティングへの刻印は行われていない。コーティングの損傷に関する別途の調査は、別の試験となる。.

本プロジェクトでは、露出前に視覚的ゾーンを定義しています。顧客側表面、露出しているエッジ、取り付け穴、ピン部、締結部品、および隠れた接触面を個別に撮影します。受入基準では、赤錆、コーティングの膨れ、エッジのクリープ、および外観上の付着物を区別しています。これらの基準はプロジェクト固有のものであり、ヒンジ全般に適用される普遍的な限界値として提示されるものではありません。.

露光および承認された洗浄・乾燥手順を経た後、ヒンジは、引っかかり、異常な遊び、またはピンの保持状態の変化が生じることなく、規定の可動範囲内で開閉できなければならない。報告書には、チャンバーのバージョン、実際の露光時間、中断状況、試験片の構成、ゾーンごとの観察結果、写真、および機能試験の結果が記録される。.

この結果は、文書化されたプロジェクト要件に対して、その特定のヒンジ構成が適合していることを承認するものです。ただし、屋外での耐用年数の具体的な数値を証明するものではなく、また、他の塗装色、サプライヤーの製造工程、締結部品、あるいはヒンジの改訂版を自動的に承認するものでもありません。.

ヒンジの塩水噴霧試験仕様書作成手順

テストの目的を定義する： 比較、製造承認、故障調査、インターフェース検証、またはプロセススクリーニング。.
正確なヒンジ試験片を特定してください： モデル、改訂、組み立て、仕上げ、締結部品、取り付け、向き、および事前調整。.
ASTMの版および試験所の適用範囲を確認してください： エディション管理されたチャンバーの運用および運用実績報告書が必要となる。.
露光時間を選択してください： 時間から年への換算ではなく、顧客の要件または検証済みのプロジェクトを基準としてください。.
地図上の検査区域： 面、エッジ、穴、ピン、ナックル、溶接部、締結部品、接触面、および内部機構。.
視覚的な受け入れ基準を作成する： 赤錆、堆積物、変色、孔食、膨れ、および沿面放電を区別する。.
機能的な受け入れ基準を作成する： 動き、トルク、止め機構、バネによる復帰、取り外し、遊び、調整、またはピンの保持。.
テストを行う前に、レポートの書式を承認してください： 試験片のトレーサビリティ、試験槽の記録、逸脱事項、写真、測定値、および結論。.

ヒンジの塩水噴霧試験チェックリスト

ヒンジの塩水噴霧試験 — プロジェクト・チェックリスト
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目的および規格
[ ] 試験の目的が明記されている
[ ] ASTM B117の版が明記されている
[ ] 試験所の試験範囲が要求された作業に適している
[ ] 暴露期間について、プロジェクトに基づく根拠が文書化されている
[ ] 実環境寿命への換算は主張されていない

試験片
[ ] 正確なヒンジのモデルおよび改訂版が特定されている
[ ] 材料、表面処理、供給元、ロットまたはバッチが特定されている
[ ] 数量および反復試験計画が明記されている
[ ] 完全な組立状態が定義されている
[ ] 締結具、ワッシャー、取り付け基材、および界面が定義されている
[ ] 向きおよびヒンジ角度が定義されている
[ ] 刻印あり、刻印なし、損傷あり、およびマスキングされた領域が定義されている
[ ] 洗浄、硬化、エージング、および事前処理が定義されている

評価ゾーン
[ ] 外観面
[ ] 切断および成形されたエッジ
[ ] 取り付け穴および皿穴
[ ] ピン端部および保持部
[ ] ナックル、バレル、ワッシャー、ブッシュ
[ ] スプリング、止め金、摩擦または調整機構
[ ] 溶接部および熱影響部
[ ] 締結部品および異種金属の接触部
[ ] 隠れた取り付け界面および排水ポケット

受入基準
[ ] 赤錆の許容限界を定義
[ ] 該当する場合、白錆または堆積物の許容限界を定義
[ ] 該当する場合、孔食および変色の許容限界を定義
[ ] 膨れ、剥離、およびクリープの許容限界を定義
[ ] 検査ゾーンおよび除外領域を定義
[ ] 測定または評価方法を定義
[ ] 機能基準値が記録されている
[ ] 暴露後の変位および保持基準が定義されている

報告書
[ ] チャンバーID、日付、操作者、およびASTM版が記録されている
[ ] 運転中の点検および中断が報告されている
[ ] 実際の暴露時間および逸脱が報告されている
[ ] 暴露前後の写真は同一の視点で撮影されている
[ ] 各試験片について個別に報告されている
[ ] 曝露後の洗浄およびその実施時刻が記録されている
[ ] 合格／不合格の判定は、書面による基準に基づいている

よくある質問

ASTM B117では、ヒンジが何時間の試験に合格しなければならないかについて規定されていますか？

いいえ。ASTM B117では、塩水噴霧試験装置、試験方法、および試験条件が規定されていますが、曝露期間および結果の解釈については、製品仕様書で定める必要があります。.

500時間の塩水噴霧試験は、屋外での5年間の使用に相当すると言えるでしょうか？

いいえ。塩水噴霧試験時間は、屋外使用年数に直接換算すべきではありません。その結果は、定義された試験計画に基づく比較資料または契約上の証拠として使用し、必要に応じて、その他の用途固有の証拠によって裏付ける必要があります。.

試験では、金属試験片を試験すべきか、それともヒンジ全体を試験すべきか？

コーティングの形成状態を厳密に管理する必要がある場合は、クーポン（試験片）を使用してください。エッジ、穴、ピン、ヒンジ部、締結部品、隙間、取り付けインターフェース、または試験後の変位が承認の判断基準となる場合は、量産仕様のヒンジをそのまま使用してください。.

ヒンジの塩水噴霧試験において、どのような結果が不合格とみなされるのでしょうか？

不適合はプロジェクトごとに異なります。要件では、赤錆、堆積物、変色、孔食、膨れ、沿面距離、腐食箇所、および固着、遊び、トルク損失、ピン保持部の損傷などの機能上の変化について、個別に定義する必要があります。.

コーティングを施したヒンジは、試験の前に意図的に刻み目を入れるべきでしょうか？

これは、当該プロジェクトにおいて、制御された被膜損傷による腐食を評価することを目的としている場合に限り適用される。傷を付けない「納入状態」試験と、傷を付けて行う損傷進展試験は、それぞれ異なる課題を明らかにするものであり、別個に区別すべきである。.

ASTM B117のヒンジ試験報告書には、どのような情報が記載されるべきですか？

報告書には、ヒンジ、改修内容、仕上げ、ロット、組み立て、締結具、取り付け方法、向き、下地処理、ASTM規格の版、実際の暴露状況、中断事項、試験槽の記録、評価ゾーン、写真、測定値、機能チェック、および合格・不合格の判定を明記する必要があります。.

概要：ASTM B117は「暴露試験方法」であり、「合格基準」ではない

信頼できる ヒンジの塩水噴霧試験 試験は、完全な製品定義から始まります。試験開始前に、ヒンジ、アセンブリ、締結具、取り付け方法、向き、事前処理、ASTM規格の版、暴露期間、検査ゾーン、腐食限界、および暴露後の機能要件を正確に明記してください。.

塩水噴霧環境の制御には、ASTM B117 規格を適用してください。合格基準の判定には、プロジェクトの仕様書に基づいて決定してください。エッジ、ピン、穴、隙間、異種金属、または可動部が実際のリスク要因である場合は、組み立て済みのヒンジの代わりに試験片を使用しないでください。また、試験室での試験時間を、現場での保証寿命に換算しないでください。.

ヒンジの腐食試験のレビューが必要ですか？	次のステップ
プロジェクト情報	ヒンジの図面、モデルおよび仕上げ、試験片の構成、締結具、取り付け材料、想定される使用環境、要求される使用期間、外観上の制限、機能上の制限、および必要な報告書の形式を送付してください。. エンジニアリングチームへのお問い合わせ